天水风动《企业志》

（1966.10—2018.10）

（精简版）

一章 企业简介
天水风动机械股份有限公司是中国凿岩机械与气动工具研发制造的大型支柱企业，现为中国工程机械工业协会凿岩机械气动工具分会会长单位。行业产品检测中心、行业标准化委员会、甘肃凿岩机械工程技术研究中心、甘肃省凿岩机械工程研究中心、甘肃省工业设计中心均驻设在本公司。
公司由麦积主厂区和社棠分厂区组成。总部地址：甘肃省天水市麦积区社棠路16号。公司注册资金7000万，占 地面积50万平方米，现有职工人数约1200人，其中具有专业职称人员270多人，中、高等专业技术人员110多人，中共党员300多人，拥有主要生产设备700余台，资产总额4.23亿元。
公司主要产品有：凿岩机械、凿岩钻车、气动工具、凿岩钎具、防霜机等5大类28个系列、171个品种，是行业中产品品种全、种类多的厂家。产品广泛应用于矿山采掘，能源交通、机械制造等领域。公司技术力量雄厚，加工检测设备齐全，装备制造水平处于国内先进水平。
公司在国内同行业中，首家通过ISO9001国际质量认证。并连续通过“质量、环境、职业健康”三标管理体系的年度审核和换证审核。目前，公司为高新技术企业、中国制造业（凿岩机）单项示范(培育)企业。主导产品YT28、YT24型气腿式凿岩机为“甘肃省优良产品”和“全国机械工业用户满意产品”，技术中心为企业技术中心。

第二章 公司发展简史
一、企业历史沿革
燎原风动工具厂（1966.10—1981）
1966年1月19日，根据国家一机部关于从沈阳风动工具厂分出一套人马和部分设备的精神组织筹建，属国家三线调迁企业。10月25日，天水风动正式建厂，与此同时，星火机床厂也搬迁到天水，与此对应“星火燎原”的寓意，确定企业名称为“燎原风动工具厂”，名称存续至1981年（15年）。
天水风动工具厂（1981—2006.10）
1981年，迈向新时代的天水风动确定企业名称为“天水风动工具厂”，存续25年后于2006年10月26日依法政策性破产，职工转换身份。
天水风动机械有限责任公司（2002.9—2014.2）
2002年9月，在对老厂企业资产优化的基础上组建成立，至2014年2月止，存续12年，期间企业先后进行过三轮改革改制。
天水风动机械股份有限公司（2014.2—至今）
2014年2月，成立天水风动机械股份有限公司，同时成立天水风动投资股份有限公司、天水风动实业开发有限公司。2018年1月，遵循上级主管部门意见，风动投资、风动实业两公司业务依托风动股份公司管理运行。
二、企业隶属关系变化
1966年1月至1970年10月，隶属国家机械工业部；
1970年11月至2003年10月，先后隶属甘肃省机械工业局、甘肃机械工业总公司、甘肃机械集团公司；
2003年11月起下划天水市管理，隶属天水市国有资产管理委员会。2011年起隶属天水市工信委管理。
三、职工人数变化
建厂设计职工人数1290多人，1966年10月，职工730多名，其中工程技术人员81人，管理干部120人，工人531人，随迁家属1410人。
●1967年7月至1986年，职工人数增至2700人。
1967年7月企业初次从社会招新工人进厂，此后随着北道和社棠两个厂区18个车间建成，29个科室单位设置运转，生产规模逐步扩大，以及管理的需要，企业多次面向社会招工，同时国家按照需要分配管理人员、技术人员进厂等，1980年企业职工总数比当初建厂设计时的1290多人增加了一倍以上，1986年统计，全厂共有职工2700多人。
●1987至1995年职工人数增到3500多人。
1992职工人数从2700人增到3050多人；1993年后因兼并平凉分厂，以及技工学校学生分配、大中专学生等计划内分配进厂等，至1995年职工人数激增至3500多人，达到历史高峰。
●1997年至2000年减至2100多人。
1997年，由于国家经济政策出现调整，投资缩减，给风动的生产经营带来了严重影响。6月，企业实行初次内部退休制度，1998年年底统计，职工在岗人数2890多人，基本回到前十年的水平。
1999年企业生产经营滑到历史低谷，濒临破产的边缘，企业减包袱实行了第二次内部退休制度，年底统计，职工在岗人数为2360人，2000年减至2110多人。
●2001年至2012年精简至1500多人。
2002年9月，风动公司成立，企业在推进人员精干化、工作有效率化上迈开步伐，加之辅助单位逐步剥离，以及2003年、2005年又推行两次内部退休，职工在岗人数从2002年的2110多人，降到2006年的1630多人。
2006年，企业进行了二次改革改制，10月，原天水风动工具厂依法政策性破产，公司职工身份置换，企业职工在岗人数稳定在1500人上下。
2014年，三轮改制后，职工人数趋向自然减少，波动不大，2018年底，职工人数约1200人。
 四、企业党政组织沿革（1966—2018）
1978年，实行党委领导下的厂长负责制后，风动的行政组织和党委组织（机构、主要领导）随着企业改革发展的需要进行调整。（原老厂）共选举产生了7届党委；公司成立后，选举产生了2届党委，目前为二届党委，党委书记吴兴太。
党组织（主要领导）沿革：1978年7月至1980年6月，王孝洲任党委书记；1980年6月至1984年12月，汪振福任党委书记；1984年12月至1993年1月，王子林任党委书记；1993年1月至1996年6月，康聚庭任党委书记（兼）；1996年6月至2001年9月，王玉璞任党委书记；2001年9月至2006年10月，耿志君任党委书记（原风动厂）; 2002年9月至2007年10月,耿志君任风动公司党委书记；2007年10月至2010年12月，周博仁任党委书记；2010年12月至2018年1月，张亚非任党委书记；2018年1月起，吴兴太任党委书记。
行政组织（主要领导）沿革：1978年8月至1981年9月，汪振福任厂长；1981年9月至1988年10月，刘东生任厂长；1988年10月至1996年6月，康聚庭任厂长；1996年6月至1999年12月，张作彬任厂长；1999年12月至2006年10月，耿志君任厂长（原风动厂），2002年9月至2016年2月，耿志君任风动公司董事长；2016年2月起，吴兴太任风动公司董事长。
五、体制及组织制度变化
1966年10月至2006年10月为国有企业。
行政组织制度变化：1968年6月起实行革命委员会的行政领导体制，直至1978年7月，取消革委会。1978年起实行党委领导下的厂长负责制。九十年代又试行了厂长兼任党委书记的组织制度。期间党委组织机构虽然因改革的需要进行部门的职能合并，人员减少，但整体功能没有衰减。行政组织机构按企业实际特点设置。
2002年10月起为公司制企业。
企业在原老厂———天水风动工具厂资产优化组合的基础上设立了天水风动机械有限责任公司，成立了公司董事会、监事会、职工持股理事会等新“三会”，在公司党委、工会、团委等组织系统相应设立的同时，又按公司制度健全了行政组织系统，企业辅助部门全部剥离或局部剥离。
六、企业发展中的几个重要阶段
1、在逆境中发展（1966———1976）
1966年在社棠、北道两地建厂。1967年初步投产，1971年总体验收，累计完成投资2016万元，生产能力2.53万台，至1976年，两厂区主要车间从当初的5个增加到10个及多个配套铺助车间。企业生产规模基本形成。
2、在奋进中崛起（1977———1986）
1977年整顿发展。1980至1986年，企业以抓管理为突破口，整规建制。推行各方面质量管理、经济核算、计划管理和岗位经济责任制，6年间设计产品136种，试制130种、鉴定110种，有包括现在企业主导品牌YT28在内的68种新产品推向市场。1977年全厂工资总额173万元，1980年增至225.9万元，1984年增至344.5万元，1985年增至353万元，8年间增长了104%。
3、在改革中发展（1987———1996）
期间完成工业总产值从3476万元猛增到5500万元，增幅67%，职工工资总额从年412万元增到2000万元，全员劳动生产率从6970元/年人增到17000元/年人，三线调迁实施，社棠主要生产车间搬迁北道，生产布局调整，全厂实行岗位技能工资改革。企业主要经济指标1990年进入中国大机械工业500强和甘肃工业化企业100强。
4、在伤痛中再展宏图（1997———2006）
从1997年至1999年，企业陷入3年低谷，欠发职工工资累计2200万元，企业年完成产值下滑到年3400多万元，企业销售收入实现5000多万元，又回到企业八十年代初期的水平。从2000年起，企业抓住国家政策的机遇进行发展，2006年生产产值2.31亿元，销售收入2.00亿元，销售回款2.30亿元，利润2856万元。
5、在艰难中稳步前进（2007--2018）
2007至2015年间，企业发展再遭波折，逐步落入低谷并亏损。2016年，上级部门调整公司领导班子，以董事长吴兴太为首的新一届班子，不忘初心、牢记使命，励精图治，在广大职工及家属支持下开展工作，企业亏损局面逐年缩小，2017年产销主要指标实现两位数增长，2018年，继续保持了两位数的增长势头，广大职工初次享受年发13个月工资的发展红利。
七、装备水平提升
建厂之初，仅仅有从沈阳搬迁的设备214台。90年代设数控加工中心（数控车间前身）引进数控设备，承担高精零件生产。1998年起装备电液锤，毛坯锻件生产告别煤与火，后增加800吨、300吨压力机等技术含量高的设备。热处理设备在“三线搬迁”后使用国内的奥地利爱协林生产线，2005年再增一套设备（211生产线），2015年法兰线完成换装改造。装配车间2005年改造完成喷粉自动线，2007改造完成产品装配线。机加工车间切料2005年全部更换新式带锯床。2004年从小件数控化改造开始，所有车间或多或少增加数控设备。部分车间因为关键件生产增加关键专用数控化设备，磨加工加工阀柜的设备，液压车间加工液压凿岩机的300系列设备，均属于此类。在库容管理升级上，2006年引进太原刚玉智能立体化设备。2016年重大煤改气项目实施，北道厂区老式燃煤锅炉拆除，三台燃气锅炉使用，社棠2017年和今年先后增加两台燃气锅炉，承担生产供气和冬季供暖。公司目前主要设备1000多台。2017年，为了进一步提升磨加工的生产能力，公司启动了磨加工设备数控化改造项目，2018年初，4台设备安装到位，进行生产。10月，凿岩机生产线设备智能化改造项目批复实施，预计新增智能数控设备和检测装备80台套，改造升级设备40多台套，形成新的生产能力。
八、产品、品牌、市场
（1）、产品体系的形成
凿岩机类：1966年建厂初期，企业产品只有科技水平较低的部分凿岩机如YT30。六十年代末期研制重型凿岩机，七十年代初，YG80等重型凿岩机投产。1973年主导产品YT24试验成功并批量生产，以后又经过了多次技术改进，质量水平在国内同类产品中名列前茅。1980年YT28凿岩机研制成功，八十年代初期，导轨式独立回转凿岩机和液压凿岩机相继研制成功，液压凿岩机研制成功实现了凿岩机械的一次技术革命。至1986年，凿岩机系列主要有YT24、Y24手持式，YT28、YH24气腿式，YSP45向上式，YG40、YG80导轨式，YGZ100、YGZ170导轨式独立回转式，YYGJ145、YYGC145液压导轨式等。1989年Y20手持式、Y20LY手持气腿式、Y6手持式凿岩机等研制成功，开辟了凿岩机轻型化的道路。2002年，研制TA19、TA25型凿岩机并通过升级鉴定，2006年TA24A、TA288等新型凿岩机研制成功，升级了凿岩机高速度、有效率的市场化追求。因为市场需求问题，这些新产品均未能批量进入销售。但公司对YT24、YT28的技术升级，主要零件的技术攻关一直没有中断。2011年，按照市场高品质、高技术含量的需求，技术中心进行液压凿岩机系列产品的设计，2014年出产，并进行市场推介，同时对关键技术进行完善。2018年，启动新产品YGZ90凿岩机及配套钻架的研制出产项目，2019年初，该产品研制成功并生产制造，4月，首台气动导轨独立回转YGZ90和配套钻架FJY25D出产，5月进入市场。五一后，液压独立回转YGZ90A和配套钻架出产进行试验。目前，以YT28等为主的凿岩机类产品成为企业市场份额较大的支柱产品。
钻车钻架类：建厂时，企业只有从沈阳接转来的TC300等简易钻车，八十年代初期，CL15、CLQ15履带式露天凿岩钻车研制成功，并以优异的技术性能广泛使用于国家基础设施建设。1985年成功研制出了CLJY12.2型液压钻车，这是我国凿岩机械制造史上的又一次技术突破。同年，在行业企业中首家引进瑞典钻车技术，开始全液压钻车的研制步伐。九十年代初期，全液压钻车出产，在钻车产品大型化、技术密集化上，天风厂又走到了行业之前，但未能形成买方市场。1994年，TC101、TC102系列履带式高风压潜孔钻车TG通过省级鉴定，并按照市场化技术升级。2003年按照用户要求自主研制成功TC118、TC131钻车并相应市场需求。2006年，TC308履带式高风压潜孔钻车研制成功，技术优于国内同类产品，2007年，技术升级的TC308A推向市场。2009年，TC318履带式露天潜孔钻车通过升级技术鉴定。此后几年间，根据市场要求先后开发了TCY108、TCY109履带式潜孔液压钻车，但与市场竞争的要求存在差距，未能批量出产。2017年，研制出产TCY118型履带式液压潜孔钻车，技术改进和市场推介同步进行。
钻架：六十年代末至七十年代，伴随着重型凿岩机YG40、YG80研制出产，公司技术人员研制配套钻架FJZ25A、FJY25A、B出产，逐步形成FJY系列，1984年，FJY27、FJY27B钻架随着YGZ100相继研制成功通过技术鉴定并进入市场。九十年代，根据市场需求，又开发了TC133、FJY25C钻架。2019年根据市场需求，配套YGZ90、YGZ90A凿岩机研制出产了FJY25D等气动和液压驱动2款钻架，钻架经过多年后再增新品种。
气动工具类：建厂初期，气动工具类产品只有7、8种，从七十年代末期开始，企业开发新产品迈开大步，气钻、气砂轮、气扳机、气螺刀、气马达、气动捣固机、气铲、气螺刀、气动锚杆搅拌机等气动工具产品品种增至57种，基本形成了气动工具类产品品种规模。九十年代中后期又开发出研磨机、TB系列高速气扳机、风煤钻等产品，使该类产品的品种和规格更加丰富。进入世纪之交后，根据市场要求，对气动工具进行了技术升级，研制G10A、EZI（湿式）等产品。但气动工具市场份缩减趋势比较明显，目前市场批量较大的产品主要有：S100、S60X、S40Z190（升级）、D9、G10（系列）、EZI（系列）等。
钎具类：七十年代末期，企业把钎具作为产品构成的又一系列产品进行研制开发，逐步开发出一字型、十字型、X字型等多个规格的钎头及钎杆、钎尾、接杆套，钎具生产规模化，八十至九十年代，柱齿型、合金钎头等技术含量高的产品规模化生产，目前根据市场化需求，高风压重型钎具、高风压液压潜孔钎（钻）具的研制和技术完善成为企业占领市场的主攻方向。
（2）、品牌和科技成果
1、 质量塑造品牌。企业把质量作为产品的核心，以质量培育品牌，形成拓展市场能力。从1979年起，企业推行各方面质量管理，建立质量管理体系，在基层生产单位建立并推行职工QC质量攻关小组制度，企业在质量管理上形成了一套紧跟时代需要的管理制度，并持续有效推行。九十年代随着企业转换经营机制，质量管理顺应管理体系标准，于1997年，在行业首家通过中国船级社ISO9001———94质量体系认证，并每年通过国家质量认证机构的年度监督审核，2003年通过中国质量认证中心对2000版ISO9000标准体系的监督审核。2006年实施精品工程战略。2009年2月，质量管理体系初次与环境管理体系、职业健康与管理体系一同通过中国检验认证集团专家组监督审核并每年通过。2018年，质量管理体系再次通过认证方中国质量认证中心的换证审核，主要产品质量稳定，YT24、YT28、CLQ15、TC102、S60、B10A等14种产品按国际标准化生产、验收。
2、品牌占有市场。 从八十年代起先后有18种产品获得国优、部优、省优质产品，燎原”牌气腿式凿岩机1994年被评为“全国用户满意产品”，“燎原”牌凿岩机1998年被评为甘肃省首批陇货精品。YT24、YT28型气腿式凿岩机2001年被评为中国机械工业用户满意产品。YT24（1994年首评）、YT28（1997年首评）型气腿式凿岩机，EZI-21/2（2009年首评）风煤钻、G10（2016年首评）连续通过甘肃省优良产品复评。2013年“燎原牌凿岩机评选为中国机械工业优质品牌”。TC308A钻车，2007年获中国机械工业产品奖“TOP50”奖。2009年“燎原”牌商标被国家工商总局和商标局认定为中国商标。2017年，公司被国家工信部列入全国首批50家中国制造业（气腿式凿岩机）单项示范（培育）企业。经过历史变迁，大浪淘沙，有些产品被市场淘汰，有些又保持了顽强的生命力，公司商标产品中， 以YT28气腿式凿岩机为代表凿岩机类产品，在工程采掘等工程中展现风采，2018年，在行业率先实现了产量、销量、质量三个优良，也是公司产量和销量较大的一类产品，其中YT28被誉为国内凿岩机良好品牌。
（3）、企业营销体系
企业在发展过程中，生产产品经历了国家统购统销，完全市场化的过程。企业先后构建了16个销售驻外门市部（分公司）和分区域形成中心客户群，销售网络辐射并覆盖全国各地，产品远销20多个国家和地区。2000年后逐步在销售引入竞争激励机制，推行经营业绩考核末尾淘汰制度，2006年销售回款创历史记录，达到2.30亿元。此后10年间，在激烈的市场竞争中，销售分公司虽然不同区域出现市场巩固、拓展中的差异化，但销售营销体系仍然处于健康运行状态，并增设包头分公司。
2016年，驻外分公司从全覆盖国内市场的趋势下，新增西宁分公司扩大到18个。对分公司的产品价格、回款指标、库存占用、应收账款、费用等指标进行数据量化考核。部分分公司逐步在销售策略上引入网络销售新模式，并借助国内施工单位把产品推向国外市场，分公司财务管理制度辅之定期审计进一步完善。中心客户群的管理建立“红白档案”，对危害公司的中间商进行淘汰，使企业营销管理体系更加健康。
9、技术创新
工艺技术的创新是新产品研制的重要基础，建厂以来，风动在技术创新上不停步，不断促进技术工艺的进步，保证了风动品牌产品在市场中享有的盛誉。
建厂初期，风动在产品中主要采用了从沈阳老厂带来的老工艺，如套料技术和气动卡具等。在生产中，风动十分重视对加工经验和技术的总结和创新，充分发挥职工群众的智慧进行技术革新。1972年至1985年的十几年里，风动自制了效率自动的单能车、仿形车、多头钻、液压深孔钻等单能车多台，武装了原金工一车间的生产线，随后又装备了单轴、多轴自动车床。八十年代初，推行了数显（数控）技术，成立专门加工关键零件的加工中心，大大提高了机械加工水平。在一些车间采用弹性珩磨生产技术，提高零件精加工水平。
（1）、装配生产技术新工艺的推广。七十年代后期，随着凿岩机产量的增加，开始对手工装配和喷漆工艺进行改造，建成传送带式的连续作业装配线、静电喷漆线和自动打包机生产，改善了降低劳动强度，保证产品质量。
1996年装配车间从社棠厂区搬迁北道新建联合厂房后，风动对产品装配的工艺进一步革新，2004年5月，对凿岩机喷漆线进行喷粉自动化改造，使公司产品外观质量提升了一个档次，同时也提升了产品的防伪能力。而且喷粉回收再次利用，节省成本。2017年，喷粉加热气改电，实现加热生产“全天候”，改变产品烘干和固化时间，改变喷粉附着力，提高产品塑面强度和韧性。
2007年4月，新引进的装配自动线设备安装调试，6月运行。增加了凿岩机零件清洗的设备和产品的自动打包机，智能化控制装配过程，使公司产品装配达到了现代化的总装水平，有效保证了产品的装配质量。
（2）、数控新技术新工艺的广泛推广应用。为适应产品机加工生产的需要，八十年代推广数显和数控技术应用，九十年代组建了数控车间，保证了凿岩机等产品核心件的加工和质量。2004年起，在机加工车间实施规模化数控车床生产工艺，先后新购数控车床工70多台，武装了生产线。2017年，磨加工车间设备智能化改造实施，先期4台磨床安装生产，2018年10月，凿岩机生产线智能化升级改造项目列入中央投资计划批复实施，2019年3月，启动实施，6月前，磨加工、大件、小件三车间累计安装使用数控设备17台套。
（3）、热加工生产工艺技术的进步。从1973年起，自力更生武装了精铸车间、热处理车间、压铸车间的许多设备。精铸车间安装了工频感应炉、培烧炉、中频炉、制壳自动线、增设理化分析室。2005年后，生产线新进500KW中频熔炼炉1套。压铸车间从自制压铸机、钢模铸机、铝合金熔炼炉、砂型铸造等成套设备后，2005年10、12月先后进购2台大型注塑机，承担凿岩机塑料提把等产品塑料件的生产。2006年后生产线新用冷室压铸机1套，塑料粉碎机1台，新建厂房，形成了比较完整压铸生产工艺流水线。
热处理工艺：从七十年代自主创新的淬火—回火联动线获省、全国科学大会奖后，工艺创新步伐一直没有停止。1986年7月，架体亚温淬火QC小组被省经委评为“甘肃省优良QC小组“。“提高渗碳质量QC 小组被机械部、省经委分别评为部优、省优QC小组。热处理法兰工部以节约能源为主要目的的汽改电技术改造工程验收合格，投入使用。1995年11月，热处理车间搬迁至北道，7台设备安装到位，同时具有当时国内先进水平的密封式气体渗碳炉生产线使用，热处理工艺得到提升。2004年底，新购211生产线，即可控气氛箱式多用炉热处理生产线使用。该设备由奥地利爱协林公司生产，代表世界热处理装备的较高水平。设备使用后产生的多种优势是：节电、计算机智能化控制、装炉量比老的211线扩大3倍以上、节省了大量的辅助材料。2007年3月，公司新购的又一热处理生产线入厂，至此，公司热处理211线设备已有三条，完全具备了年生产10万台凿岩机以上的能力。2015年对法兰生产进行改造，节能效果突出。
（4）、锻造新工艺。1998年4月，投入600万元的锻压三吨电液锤代替老式蒸汽锤生产及辅助设备新工艺新技术改造实施。2004年投入100多万元改造一吨、三吨蒸汽锤为电液锤，并配置了2台35KW中频炉、一台750KW中频炉、160吨闭式单点压力机及车间其他辅助技改设备，如300吨磨擦压力机，新生产工艺省掉了退火工序，锤杆自制。锻件料用电加热后烧得透，内应力减少，精粒细化，既省锤又省模具，锻件外观质量提高显著，不仅节材降耗的综合经济效率十分明显，而且使锻造生产工艺和质量保证都取得了新的突破。 此外，切料车间在2003年底，采用带锯切割新工艺，年节省材料达40万元以上。
（5）、产品基础件新技术攻关。七十年代采用新的工艺技术，使凿岩机活塞的寿命从500米提高到3000米。八十年代，技术人员继续对其使用寿命攻关，使之达到了5000米，1988年6月，国家机械委公布了首届科学技术进步奖项目，“凿岩机基础件使用寿命5000米攻关”项目荣获国家机械委科技三等奖。九十年代后经过技术人员的不断努力和生产工艺的改进，凿岩机活塞等基础件的使用寿命达到了8000米以上。除此之外，1996年8月，￠45×3050、￠38×3050钎杆平均使用寿命也双双突破1000米大关，达到国家计委下达的攻关目标。“TMH3B1（3A1）气马达曲轴攻关”、“减速器等主要结构部件改进”、“覆模砂新工艺在气动工具中的运用”等还获省级成果奖。2000年后，主要集中对凿岩机等产品5种易损件的技术攻关，取得成效。
（ 6）、新材料利用。1990年10月，CL15、CLQ15钻车采用DU轴承代替锡铁青铜，为国家节约资金14.84万元，节约钢材6652.5公斤。1996年8月4日，从YT24凿岩机采用聚笨乙烯泡沫塑料衬垫新包装开始 ，凿岩机及气腿包装、部分手工具包装采用新型材料，骨架定型，产品整箱重量均出现不同程度下降。2002年，钙塑瓦楞箱，改为中空格子板，增强抗震和韧性。2003后部分压铸件如气腿手提把、凿岩机注水阀推行以塑代钢新材料，即保证质量、降低重量，又降低生产成本。钎具产品中用钎钢代替合金结构钢。
10、管理体系
企业工作随着生产经营逐步从计划经济体制向市场经济迈进，其重要性越来越突出。80年代，专门设立管理的机构安技科，按照国家有关规定，对管理规范、规章制度建立执行等形成厂内制度，把生产管理、“三废”管理等拉入动态管理制度。企业管理体系形成并发挥作用。
1991年晋升国家机电部级企业。1996年，安技科与督查处合并，成立安技督查处，1999年划入劳人处，2003年从劳人处分离，并入生产处，成立生产安技处。此后，随着国家对管理工作重视的升级，国内各企业，尤其是各地区重点骨干企业开始进行国家标准化升级工作。从　　2007年开始，我公司启动实施“国家生产标准化一级企业”的评审工作，并取得成果，2008年获得“国家生产标准化一级企业”评审认定。同年通过“职业健康管理体系和环境管理体系”认证。2012年，公司管理职能从生产安技处分离，成立安技环保部，强化企业管理工作。
2014年，“国家生产标准化一级企业”再次通过复评。同年，取得甘肃省环境保护标准化B级企业证书。2018年建立岗位风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，并通过省级部门的评审验收。
11、循环经济
● 水的循环利用。一是建立生产循环水系统，主要分布在热处理、锻压、精铸、动力等用水量大的单位。二是建成了锅炉房多级沉淀污水处理循环系统（注：2016年采用燃气锅炉后废弃）、空压机站冷却水循环系统、钻杆车间冷却水循环系统、压铸车间冷却水循环系统等。所有项目年可节水大约70万吨，以每吨水3元计算，可节约资金210万元。
● 金属等材料循环利用。套料棒的回收再利用。热加工锻压车间锻件毛坯凿岩机缸体，进入加工车间后，因为节材降耗的需要，将原机加工钻孔产生废铁削的老工艺用钻孔套料新工艺代替，工艺创新后，孔心料体以套料棒的形式出现，套料棒两边的平头料加工成产品零件钎尾套，平头后的料棒再按1根棒料加工2个钎卡或1根棒料加工1个导向套而再利用，棒料还可再进锻压锻成刀杆等零件或工具，实现再循环利用。如按年生产YT28主机35000台计算，循环利用产生的效益可观。
●废料的循环利用。废料头在精铸车间回炉熔炼变铸件毛坯再次使用，凿岩机四大件产生的料边在精铸车间回炉熔炼再利用，企业年利用废料大约在60吨左右；铝屑回收提纯熔炼成锭，再进公司压铸车间加工成手工具的提把和其他手工具产品铝铸件等。铜削回收后进入协作厂家加工成半成品，再回公司加工成凿岩机的花键母和铜螺母。年循环利用大约15吨。
●废油的循环利用。在生产中产生废油量大的车间如锻压和磨工增加废油过滤器，废油经过脱水处理后替代润滑油做零件的表面防锈处理。
●废气利用：80年代起，热加工车间精铸、锻压、热处理等职工下班前均采用生产之气余量加热水供于洗澡。2014年，热处理法兰改造后，废气通过动力管道的改造，加热储水罐冷水输送给北道澡堂洗澡，使废气再利用。社棠燃煤锅炉淘汰后，燃气锅炉供生产用气产生的废气加热储水罐供车间职工洗澡。以及更换车间管道提高生产、采暖用气等能源使用率等，起到了良好的效果。
12、节能减排工作
八十年代，企业成立专门的机构进行能源管理，贯彻落实国家有关能源法律、法规。建立了以主管厂领导（总经理）为组长的公司能源管理领导小组，研究部署能源管理、推进节能工作。1983年-1987年连续4年获省机械厅节约能源一级企业，1984年，获省机械厅节能工作先进单位。
九十年代，企业通过具体措施提高能源利用效率，提高经济效益，降低产品成本。主要是对车间能源消耗、重点班组(设备)能源消耗进行分级管理。1990年，国家节能考评组推荐我企业晋升国家二级节能企业，并于1991年成功实现晋升。同年获省节电先进单位。
为了加强能源管理，企业先后制订了《设备管理规定》、《能源管理规定》、《能源管理实施办法》等七项能源管理制度和考核奖惩办法，实行三级管理。特别是在电力管理方面，严格执行定额并实行用电峰谷比例考核，企业万元产值综合能耗不断下降。
为了减少热力管网损耗，2008年，投资62万元对北道厂区及福利区的供热管网进行了改造，将原来架空管网全部埋入地下，由于管网保温材料是采用节能保温材料，所以减少了管网的散热损失。投资101.8万元购置两台热水采暖锅炉。切料车间将原来圆盘锯全部更新为带锯床，锯口由原来6mm减小到现在1mm，降低了设备功率，节约了原材料。投资16.8万元，精铸车间新安装了一台燃煤隧道窑替代原3台220KW型壳焙烧炉，节约了电能，降低了生产成本。投资94.9万元购置8台中频透热炉，提高了加热速度和生产效率。规模化使用数控机床，取代了部分老式机床。购进热处理渗碳多用炉生产线两条，取代了大部分井式炉和箱式炉。购进螺杆式空压机6台，取代了活塞式空压机。根据公司实际情况采取了每天凌晨１时至５时停开水泵等节水措施（采暖期间除外），减少了电量及水资源的消耗量。推广节能电子产品。对公司部分落后耗能设备安排了淘汰时间表。2015年。热处理法兰生产线实行节能改造，生产成本大大降低。2016年，燃气锅炉代替燃煤锅炉，节水降耗环保。2019年，将增添热能交换系统设备列入燃气锅炉进一步节能降耗的计划。
目前统计，诸多节能减排措施实施后，企业综合能耗量、单位产品综合能耗单耗均实现下降。每年均能完成上级部门下达的节能指标（2016年，公司获天水市节能降耗目标完成先进单位称号，受到市政府的表彰）。
第三章 企业改革改制
1、组织及管理机构的改革
1966年10月至2002年10月间
这一阶段党委、厂部的组织制度由于历史的原因发生了几次变化，一是行政组织制度变化，1968年6月起实行革命委员会的行政领导体制，直至1978年7月，取消革委会。
二是从1978年起实行党委领导下的厂长负责制。九十年代又试行了厂长兼任党委书记的组织制度。
▲ 机构改革及具体变化
〈1〉、党委及所属机构：党委办公室、组织科（1988年与党办合并）、纪委（1988年与党办合并）、宣传科（1988年与党办合并，后分离单设）。团委、工会（设离退办，后部分职能归劳资科）。
〈2〉、行政机构设置及变化。1989年2月，厂行政机构调整为七部两室一司。七部：生产部、设备动力部、经营部、技术部、人事教育部、财务部、生活服务部。两室：企业管理办公室、厂部办公室。一司：劳动服务公司。后来取消了部级设置，增设厂长助理并一直延续。1993年 5月，厂设行政机构41个，比原来减少31.7%。
1999年5月19日，通过精简机构、精干主体、剥离辅助，行政处、房产处（基建）、职工医院、实业公司、物处办、学校、技校、教育处8个行政单位剥离方案，辅助单位逐步与总厂剥离。
2002年9月起至今
2002年9月，按照现代企业制度，在对原老厂资产优化的基础上成立了新公司。
▲ 此间企业管理机构改革的具体变化
2002年9月设立了公司董事会、监事会、职工持股理事会。2003年3月，按公司制度健全了行政和党组织系统，将企业39个党政机构组合成立为　　8部1厂，8部为技术部、销售部、人力资源部、综合管理部、财务部、物资供应部、党委工作部、生产制造部；1厂为社棠分厂，11个辅助部门并入存续企业（注：原天水风动工具厂），进入局部剥离或全部剥离程序。
机构局部改革：2007年二轮改革时保卫部因为工作需要从人力资源部分出，成立行政保卫处。2009年初成立了物业管理公司（下设物业管理部、运输公司、职工医院，保卫部隶属物业公司）。撤销零件管理处、装配车间编制，成立成品零件管理处、总装车间；4月，成立钻杆车间。2010年　　9月成立空压机项目部；2012年9月，撤销生产安技处，成立生产处和安技环保处。
子公司：天水风动配件公司：2010年10月，经市工信委批复，原风动配件厂和风动一分厂进行改制后成立。
2014年2月，原公司机构设置撤销重设，上述单位变更为：8部中党委工作部，纳入原“党委办公室、宣传部、组织部、纪委及（群团组织）团委”合署办公模式，原单设“党委办公室”撤销。党委工作部、销售部名称延续，其他所有处室单位变更为部、室；“车间”名称延续；名称变化：动力处变更为动力车间,分设水暖车间；总经理办公室、科技质量处、检查处，变更为公司办公室、科技质量部、质量检验部；增设销售部客服中心。公司工会名称设置职能延续（下设女工委员会延续），社棠分厂延续，天水风动配件公司延续。
物业公司中保卫部管理归股份公司，原物业管理公司及下属单位职工医院、物业管理部、运输公司三个部门进入天水风动实业开发有限公司。
同年12月，撤销数控车间编制，成立液压凿岩机车间。
2016年3月，成立外贸公司，下辖石油钻杆事业部、市场开发部、防霜机事业部、网络服务中心；2017年9月，撤销科技质量部编制，成立发展规划部。
2、所有制形式的改革
▲ 1966年10月企业成立至2002年9月，为国有企业。
改革过程：1991年6月1日，风动被省政府列为首批放开经营配套改革18家试点企业之一。1992年4月15日，风动召开以转换企业经营机制为主要内容的动员大会，深化改革。1992年10月10日，风动被省上确定贯彻《全民所有制工业企业转换经营机制条例》的试点10家企业之一，改革步伐加快，企业生产经营出现了一系列新的变化。
1993年企业实现利润居行业第1名，1994年1月，跨入中国500家机械工业企业行列，位居245位。
▲ 2002年9月至目前（2012年延续），为公司制企业。
改革过程：2002年9月，在对原老厂———天水风动工具厂资产优化组合的基础上成立了天水风动机械有限责任公司。
2006年企业利用国家政策启动二次改革，10月26日，老厂依法政策性破产，1.29亿债务核销。11月4日，七届五次职工代表组长联席会议审议通过《天水风动工具厂职工安置方案》，职工身份彻底置换，转换身份的职工与公司签定劳动用工合同。2007年10月12日和11月6日，公司召开二届一次股东代表大会，选举产生新一届公司董事会和公司监事会成员。2007年10月，完成了第二轮改革。公司注册资本7000万元，其中国有股560万元，自然人股6440万元。
2014年2月，进行第三轮改制，成立天水风动机械股份有限公司、天水风动实业有限公司、天水风动投资有限公司。2018年1月，遵照上级主管部门意见，风动投资公司、风动实业公司，依托风动股份公司管理运行。6日，公司召开股东代表大会，通过新一届董事会人员组成等重大改革决定，选举吴兴太同志为风动股份公司、风动投资公司、风动实业公司等三公司董事长。
3、调整产业结构
风动从1966年建厂以来，风动的产品逐渐从当初的凿岩机、凿岩钻车、气动工具开始发展，八十年代初期后逐渐形成钎具系列产品，2008年开发石油钻杆、液压支护设备，谋求行业外发展，但没有形成能够带动企业经济增长点的目标，投资资源，包括厂房、设备等从2013年起基本处于闲置状态。2010年开发空压机市场，也没有形成稳定市场。
2013年利用国家惠农政策开发防霜机，逐步打开市场，2019年，根据上级主管部门要求，公司防霜机产品、技术、人力资源与天水锻压公司的防霜机资源优化组合，组建成立“天水丰神防霜机公司”，风动公司董事长吴兴太任丰神公司董事长。
从行业内到行业外，我企业产品结构和产业结构均发生显著变化。
产业结构调整主要变化（略）
4、其他方面的改革
①干部人事制度改革
九十年代初，风动在干部人事改革上迈出步伐，1993年5月4日，厂所有行政领导由任命制改为聘任制，加之机构改革，行政机构比原来减少31.7%，中层以上干部由原来的158名减少为143名。
2002年12月16日，公司公开招聘技术中心6个专业研究室主任、副主任，干部人事制度改革因为现代企业制度的需要深化。干部聘任前全部公开公示，民主考察。
②劳动用工制度改革
1996年3月中旬，风动厂实行全员劳动合同制。10月中旬，10名职工通过公开竞聘走上销售岗位，竞争上岗制度首先在销售推开。1997年6月，出台《实施厂内退休办法》，劳动用工制度改革工作进入实施阶段。2002年风动公司成立后，按照《公司法》和《企业劳动用工制度》，对长期不上班、吃空饷人员人员进行了清理，对长期病事假人员进行了摸底和管理。对连续旷工超过15天的人员或累计旷工超过规定天数人员执行解除劳动合同处理。
③工资制度改革
1992年实施新的（岗位技能）工资制度，1993年3月，出台《职工工资考核办法》，1999年3月1日，试行岗位工资动态管理办法。重点在生产一线实行了岗位工资二次分配及超考核工时的奖金制度。2001年后，工资改革和分配中基本形成了
生产一线、销售一线、技术一线倾斜的动态政策。工资奖金与完成生产的指标挂勾，18个单位的工资奖金全部实行了公开公示。销售一线实行各销售分公司与公司签定承包协议的经济承包责任制度，工资按完成销售考核指标提取分配。技术一线主要是提高工程技术人员的工资水平。2008年，中层以上干部实行年薪制度，并出台动态管理、绩效考核的办法。

④医疗制度改革
1998年3月1日，厂医疗制度改革方案经过职工代表大会通过后正式实施，几十年来建立在计划经济模式基础上的公费医疗正式划上了句号。　　2002年，职工医院确定为天水市定点医疗机构。
2006年1月，公司职工参加社会医疗保险。3月1日，公司《职工住院医疗保险办法》、职工《大额医疗保险办法》正式实施，参保职工有3600多人。2009年，职工医院归社区管理，公司投入50多万元建造了职工医院，对外经营。2011年1月1日开始，公司职工及退休职工门诊医疗费统一由天水市医疗保险中心管理，职工医院也被天水市医疗保险中心列为定点医疗机构。2019年，公司在职职工和退休职工统一办理社保卡。
⑤住房制度改革
1993年1月2日，厂以天风总发（1992）144号文下发《关于住房制度改革方案》，对各类住房房屋的使用权、租赁保证金等做了具体规定，企业无尝分配福利住房（单元楼）成为历史。职工购买住房的产权为70%。2004年实行住房产权100%改革。